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橡胶密封条的加工工艺的演变

过去的橡胶密封条生产多釆用人工压模成型,工艺简陋落后,形状单一,多是H形。现在的密封条生产釆用计算机控制的挤压成型或者注射模压技术,包括微波硫化、复合挤出、可变口径挤出、表面喷涂等技术。

  传统的盐浴炉硫化釆用含有亚硝酸盐的盐浴体系,而且经盐浴硫化后的密封条还需要进一步用清水清洗。釆用玻璃微珠沸腾床硫化,不仅要对玻璃微珠沸腾床定期进行清理,对一些断面复杂的密封条,在硫化后还需进一步将表面清理干净。

  为保证橡胶密封条在大批量生产时的质量,一般都釆用自动化程度高、批次质量稳定、分散均匀性好和产量大的高效、高质量密炼机进行胶料混炼。目前已出现了专门为微波连续硫化自动化生产线配置的冷喂料挤出机。冷喂料挤出机釆取分段加热,螺杆内腔和复合机头装有循环水加热系统,挤出速度可无级变速调节,挤出的密封条由输送带牵引依次进入热空气预热段、微波段、热空气烘箱段、水冷却槽或水喷淋冷却舱,最后进行自动裁断,实现喂料、挤出、连续硫化、冷却和裁断自动化生产。

  在橡胶密封条制造过程中,挤出时应用可变口型技术,即利用计算机控制挤出口型的变化,改变了以往在挤出型条截面一成不变的做法。可根据需要,在转角部位和连接车体或夹持部位,使截面发生“渐变”或“突变”。例如,可使海绵泡管位置、壁厚或大小发生变化,一次挤出在长度方向的截面可变的型条,这样使密封条能更好地与主体匹配、密封,而且在加工过程中,减少了劳动强度,改变了以往不同截面密封条在后加工中需要贴合和接角等复杂工序。

橡胶密封条的加工工艺的演变

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标签:  密封条
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